間歇強制式瀝青混凝土攪拌設備工藝流程如下圖所示。料場上堆放的各種集料由裝載機裝上，送至冷料倉。每個冷料倉下裝有變速馬達驅動的皮帶出料機，馬達轉速可由控制室進行獨立或同步控制，從而實現集料的初級配和改變冷骨料供應量。由出料機下來的各種集料，經水平輸送帶和傾斜輸送皮帶，送入烘干筒的高端入口。

   傾斜5°-10°安裝的烘干筒，由電動機及其減速機構驅動旋轉，烘干筒內表面安裝了許多葉片，使集料隨烘干筒旋轉，以螺旋方式向下端運動，由于重力的作用，上方的骨料不斷下落，形成所謂的“料簾”。位于烘干筒低端的燃燒爐，由輸油泵自儲油罐不斷提供燃油，燃燒的火焰噴入烘干筒，與散落的集料均勻接觸，使集料升溫至160～180℃，集料所含水分在此進程中蒸發。熱集料自帶有溫度傳感器的卸料槽，卸入鏈斗式熱集料提升機，經提升，到達主拌和樓頂部的振動篩進行篩分，不同規格的集料分別落入振動篩下的熱料儲倉待用。
   瀝青儲罐的外殼裹以礦棉作保溫層，罐中的液態瀝青與導熱油管接觸得以升溫。熱油的加熱和循環由一套專門的導熱油爐及其循環系統來完成，安裝在瀝青罐殼體上的溫度計監測瀝青溫度，并通過控制系統控制導熱油加熱爐的加熱，使瀝青溫度保持160℃。熱瀝青由瀝青泵輸送到主拌和樓的瀝青箱中進行計量。
   儲存在礦粉罐中的礦粉經多級螺旋輸送機（有時配合皮帶輸送機）送到礦粉提升鏈斗機的底部，再經提升，到主塔上的礦粉桶中。
   各種材料分別在前一拌和循環終了前，由相應的稱量裝置稱出一批料的數量，其中集料采用累積式稱量，即各種集料按預先設定的配方數量依次投放到稱斗中稱量，計算機累加至一批集料的總重。在一個工作循環開始的時候，打開集料和礦粉計量裝置的斗門，將材料投入拌和缸進行攪拌，計量好的瀝青由瀝青噴灑泵經噴嘴噴入拌和缸，拌和過程一般持續45～60s，然后打開拌和缸底部的斗門，拌好的混合料在重力的作用下被卸入運輸卡車，再運往攤鋪現場。整個攪拌循環全由計算機自動控制。
   在備料的情況下，成品料被卸入配套的斗車中，再由卷揚機沿軌道提升到成品料頂部卸料。成品料倉由支腿安裝到一定高度，以便倉下通行卡車。其外殼用礦棉保溫，出料斗門則由電加熱裝置進行加熱，以保證正常卸料。由于高溫下瀝青粘度降低，長時間存放過程中瀝青將逐漸下流，造成集料析出，混合料質量嚴重下降，所以，一般情況下，成品料倉只儲備約1h攤鋪用料，儲存時間不宜過長，以滿足攤鋪現場不等料為原則。有些瀝青混凝土拌和設備不從主塔卸料，而全部經成品料倉向卡車卸料。
   由于結構的特點，間歇強制式攪拌設備能保證礦料的級配，礦料與瀝青的比例可達到相當精確的程度，另外也易于根據需要隨時變更礦料級配和油石比，所以拌制出的瀝青混合料質量好，可滿足各種施工要求。因此，這種設備在國內外使用較為普遍。其缺點是工藝流程長、設備龐雜、建設投資大、耗能高、搬遷困難、對除塵設備要求高。